ЕВРАЗ конвейер
Описание проекта
Текущий бизнес-процесс контроля состояния конвейерной ленты большого количества ручного труда и существенных временных затрат. Качество контроля зависит от человеческого фактора. Невозможно обеспечить 100% точность диагностики, оперативную передачу автоматический учет данных для оптимизации графика ППР по очереди на всех конвейерах. Сохраняется высоки риск аварий из-за разрыва ленты. Это ведет к существенным потерям производительности и росту себестоимости продукции.Решаемая проблема
Перед началом каждой смены конвейер останавливается на полтора-два часа и мастер производит обход туда-обратно и визуальный осмотр ленты конвейера длиной до 2 км. Он записывает информацию о состоянии ленты журнал, который передаёт мастеру, отвечающему за работы. На каждой шахте используется 6-8 конвейеров.
Визуальный осмотр позволяет достоверно оценить состояние только верхней части конвейерной ленты, особое внимание надо уделить стыкам кусков ленты, которых может быть более 10. Рабочие регистрируют только существенные повреждения и не отслеживают динамику, поскольку развитие дефекта сложно оценить визуально, а осмотр каждый раз проводят разные рабочие. Таким образом, осмотр раз в сутки не обеспечивает постоянного контроля состояния 100% длины конвейерной ленты и не позволяет заблаговременно планировать ремонты.
Также это вызывает необходимость поддерживать существенные буферные запасы продукции на участке переработки (обогащения), чтобы не допустить остановки производства при остановке конвейера, что снижает общую производительность горнодобывающего комплекса. Указанные факторы приводят к росту себестоимости продукции и снижению объемов выработки.
· Диагностика занимает много времени: на осмотр одного конвейера уходит до 2 часов.
· Ненадежная диагностика: при визуальном осмотре можно оценить только состояние верхней части ленты
· Недостаточная оперативность: критические повреждения выявляются слишком поздно
· Нет возможности оптимизировать график ППР и минимизировать простои
· Большой риск аварий: разрывы ленты на работающем конвейере
Решение
Система видеоаналитики с искусственным интеллектом автоматически отслеживает состояние ленты на всех конвейерах, формирует индивидуальные отчеты по каждой ленте и каждому стыку, выявляет критический износ или повреждения, отправляет оперативные уведомления мастеру для назначения ремонтов. Конвейер работает непрерывно, без остановки на ежесуточный осмотр, сокращается время пересменки рабочих. Данные в системе синхронизируются с информацией о проведённых ремонтах, искусственный интеллект прогнозирует износ ленты и заранее назначает новые ПРР, чтобы оптимизировать график ремонтов и минимизировать время простоя конвейеров. Сокращается время простоя и повышается выработка отдельно шахты и всего ГОК.
Программно-аппаратный комплекс автоматической диагностики и мониторинга состояния конвейерной ленты состоит из камер мониторинга, программного модуля (сервера) видеоаналитики с искусственным интеллектом, модуля отчетов и пользовательского интерфейса.
При настройке комплекса делается первичный полный снимок ленты каждого конвейера и производится разметка снимка: фиксируется состояние ленты (ширина на разных участках, наличие разрывов на краях), количество и состояние стыков (число заклепок на каждом стыке). Эти данные служат отправной точной последующего автоматического мониторинга.
На каждом конвейере устанавливается взрывозащищенная видеокамера , направленная на участок конвейера, свободный от горной массы. Непрерывно в режиме 24/7 камера «сканирует» проходящую под ней ленту и получает полный снимок конвейера каждые 30 минут.
Изображение с камер поступает на сервер видеоаналитики, где нейросеть анализирует каждый новый снимок конвейерной ленты и отдельных стыков: сравнивает новый снимок с «эталоном», загруженным в систему, а каждый последующий – с предыдущим снимком.
По результатам сравнения система автоматически фиксирует изменения (повреждения ленты, ширина ленты, количество заклёпок на стыках) и заносит их в отчет, который доступен мастеру участка в режиме реального времени через веб-интерфейс. При обнаружении критических повреждений система автоматически отправляет мгновенное уведомление мастеру на электронную почту или push/sms уведомление на мобильное устройство, а также может экстренно остановить конвейер.
В решении реализован функционал:
· Онлайн просмотр состояния ленты конвейера
· Контроль состояния и износа стыков (подсчет количества заклепок) с фото-подтверждением
· Кконтроль состояния и износа стыков (ширина полотна, разрывы на краях) с фото-подтверждением
· Сводный отчет по состоянию стыков и отдельных фрагментов ленты с динамикой изменений
· История событий (изменений состояния) по каждому фрагменту и стыку ленты с фото-подтверждением
· Автоматическое уведомление о критическом износе стыков или отдельных фрагментов ленты
· Синхронизация и информацией о ремонтах ленты для «обнуления» состояния стыков
· Предиктивная аналитики по скорости износа стыков и ленты для планирования ремонтов
· Доступ через web-интерфейс с любого компьютера корпоративной сети
· Интеграция с ERP системой предприятия
Эффективность:
· Повышение точности и оперативности контроля дефектов ленты
· Сокращение трудозатрат на осмотр конвейерных лент на 2 часа в сутки на один конвейер
· Сокращение времени ремонтов – менее сложные и более быстрые ремонты
· Оптимизация графиков ремонтов – остановка не более одного конвейера за раз
· Повышение производительного времени шахты и ГОК
· Увеличение объемов выпуска продукции
· Снижение себестоимости продукции
|
Показатели эффективности |
Ручной мониторинг |
Автоматический мониторинг |
|
Время и периодичность осмотров |
1 раз/сутки |
24/7 |
|
Остановка конвейера для осмотра |
2 часа |
НЕТ |
|
Достоверность данных |
75-50% (осмотр ленты сверху) |
100% |
|
Систематизация данных и отслеживание динамики дефектов и состояния стыков |
НЕТ |
ДА |
|
Оперативность информирования о повреждениях |
Задержка до 24 часов |
Моментальное |
|
Автоматическое планирование ППР |
НЕТ |
ДА на основе предиктивной аналитики износа |
|
Риск непредвиденно остановки из-за разрыва ленты |
Высокий |
Низкий |